¿Cómo se fabrica un neumático? No te imaginas el trabajo

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El neumático es considerado uno de los elementos de seguridad más importantes en el montaje de un automóvil. Después de todo, es el único punto de toda la estructura que toca directamente el suelo. En tiempos de nuevas y cada vez más impactantes tecnologías, ya hemos visto que algunos neumáticos utilizan hasta 5G para prevenir accidentes. ¿Pero sabes cómo se fabrica un neumático?

El proceso de fabricación de neumáticos es extremadamente complejo y, para entender mejor el tema, el TecnoBreak fue invitado por Pirelli a visitar las instalaciones de la empresa. Primero fuimos a los laboratorios de Santo André, en la región del Gran ABC, y luego a Campinas, donde Pirelli tiene una verdadera “ciudad”. Todo para atender la demanda de llantas que abastecen autos, motos y hasta autos de carrera, de las más diversas categorías.

A la visita del informe a las instalaciones se sumó Roberto Falkenstein, Director de Investigación y Desarrollo de la empresa, y con los aportes de muchos otros importantes ejecutivos e ingenieros involucrados en el proceso, desde el «nacimiento» de los neumáticos de la marca hasta el momento de la fabricación final. inspección, en la que el producto recibe el sello de calidad y, finalmente, se libera para su comercialización.

La entrada a la fábrica de Pirelli en Campinas no muestra la «ciudad» detrás (Imagen: Ivo Meneghel Jr./TecnoBreak)

Antes que nada, un poco de historia

Antes de detallar cómo se fabrica un neumático y el trabajo involucrado en todo el proceso, vale la pena contar un poco sobre la historia de Pirelli.

Quien construyó la fábrica en Campinas, de hecho, fue otro ensamblador, Dunlop. Recién en 1970 las instalaciones pasan a manos del actual propietario. Curiosamente, la dirección todavía se refiere al propietario anterior: Avenida John Boyd Dunlop.

Desde entonces, Pirelli se ha establecido y expandido inmensamente y, hoy, ocupa un área impresionante dentro de una de las ciudades más grandes del interior de São Paulo. Para darle una idea, aquí hay algunas cifras que involucran el complejo Pirelli en Campinas, así como información sobre la tecnología existente y el equipo que atiende el proceso de producción de neumáticos allí.

El complejo Pirelli en Campinas

  • Superficie total de 110 mil metros cuadrados construidos;
  • 7 talleres dentro de la planta y 580 máquinas;
  • 2.800 empleados, 288 de ellos dedicados exclusivamente al mantenimiento;
  • 1.200 empleados tercerizados;
  • Produce unos 11 millones al año;
  • Trabaja en 3 turnos, los 7 días de la semana, excepto algunos días festivos puntuales.

¿Cómo se fabrica un neumático?

Antes de llegar a la fábrica de Pirelli en Campinas, todo comienza en los laboratorios de la marca, en Santo André. Allí, según Roberto Falkenstein, el caucho llega “crudo”, en su estado natural, y se somete a una serie de análisis para detectar cualquier problema de calidad.

El caucho llega a la fábrica de Pirelli en su estado natural (Imagen: Ivo Meneghel Jr./TecnoBreak)

“El neumático es un conjunto de varios elementos y pasa por varias etapas, desde la fabricación hasta la vulcanización y el control final. Primero, del caucho coagulado se extrae agua en las plantas de beneficio, y llega a Pirelli como caucho seco. Luego se agregarán los ingredientes. Hoy, en un neumático, aproximadamente el 14% es caucho natural y el resto es caucho sintético y otros ingredientes”.

Los compuestos pasan por una serie de máquinas para probar la resistencia, la calidad, la tasa de elasticidad y la compresión. Uno de los puntos más sorprendentes del proceso es que las llantas son incluso talladas a mano por un profesional. Literalmente “construye” cada marca de neumático, que llega sin problemas a su estación de trabajo, y tarda unos dos días en liberar el modelo para realizar más pruebas.

El organigrama de la recepción compara la fabricación de un neumático con la de un pastel (Imagen: Ivo Meneguel Jr./TecnoBreak)

dentro de la fabrica

Habiendo separado, probado y aprobado las muchas sustancias que componen un neumático, finalmente es hora de comenzar el proceso en el que realmente comienza a fabricarse. A continuación, el TecnoBreak muestra, paso a paso, cómo se realiza este proceso.

1 Clasificación y pesaje

El primer paso, de forma sencilla, consiste en pesar y separar las materias primas que se verterán en una enorme mezcladora que, en el caso de la fábrica de Pirelli, ocupa “solo” tres plantas de la instalación.

Después de ser pesadas y separadas, las sustancias ingresan a la máquina para mezclarlas (Imagen: Ivo Meneguel Jr./TecnoBreak)

“Algunas de estas materias primas vienen en la cinta transportadora para ser pesadas. Otros se colocan directamente en la máquina y otros premezclados. Hay alrededor de 35, 40 materias primas diferentes entre caucho, cera, antioxidantes y más”, explicó Falkenstein, momentos antes de que los materiales cayeran en picado por el enorme túnel. “La masa no se hace en una sola mezcla. Muchas veces en dos o tres, ya que se van agregando los ingredientes poco a poco”, agregó.

2. Refrigeración

Según el especialista de Pirelli, después de la fase inicial, se reprocesan y solo luego ingresan a un largo túnel de enfriamiento. Al salir, el compost es analizado por técnicos y por los distintos tipos de máquinas.

Todos los procesos de fabricación de un neumático son monitoreados de cerca (Imagen: Ivo Meneguel Jr./TecnoBreak)

“Se prueba el 100% de los compuestos que se hicieron. Una prueba que ya lo vulcaniza allí. Provoca una fuerza para ver si está reaccionando como se esperaba. Si hay algún problema, detecta dónde ocurrió y reinicia el procesamiento para corregir el error”.

3. Pisada

En esta etapa, las “masas”, como se denominan las mazorcas que salen de las máquinas, pasan por esteras denominadas “formadoras”. Posteriormente, vuelven a pasar por un proceso de enfriamiento, cerrando el primer ciclo. “Este es uno de los elementos que formarán la banda de rodadura. En total, hay unos 15 elementos en un neumático. Este es uno de ellos.»

El caucho ya comienza a parecerse a un neumático en esta etapa (Imagen: Ivo Meneguel Jr./TecnoBreak)

4. Vulcanización

El proceso de vulcanización ya es uno de los puntos finales antes de que el neumático esté efectivamente listo para salir al mercado. Es en esta etapa cuando toma la forma que conocemos, con ranuras específicas para cada tipo de neumático.

“Un neumático de nieve no sirve para tierra batida, y un neumático de tierra batida no sirve para nieve”, simplifica Thiago Chiamenti, gerente de Tecnología y Calidad de la planta de Pirelli en Campinas.

«Torta» en el horno para el proceso de vulcanización (Imagen: Ivo Meneguel Jr./TecnoBreak)

El proceso de vulcanización, si trasladamos las propiedades al trabajo de una cocinera (como, por cierto, muestra la propia Pirelli en una imagen ilustrativa a la entrada de la fábrica), es similar a poner una tarta en el horno. Aquí es donde las moléculas sufren las acciones químicas para pasar del estado plástico y maleable al estado elástico y firme.

5. Uniformidad

Después de pasar por la vulcanización, la “torta”, o más bien la llanta, está prácticamente lista. Sin embargo, faltan algunos pasos: Inspección visual e inspección de uniformidad. “La máquina está simulando el asfalto de la carretera para que el neumático mida con fuerza. Y estas fuerzas las mide la máquina”, simplifica Thiago Chiamenti.

6. Inspección

Los neumáticos que salen con la “luz verde” de la máquina de uniformidad “aceleran” (disculpen los juegos de palabras) para inspección visual. Allí, los empleados, con la ayuda de láseres, detectan posibles imperfecciones en los compuestos. El trabajo de estos empleados es tan importante y necesita tanta atención que, después de un cierto período de tiempo, cambian de roles hasta completar el trabajo del día.

La parte de inspección es una de las más importantes (Imagen: Ivo Meneguel Jr./TecnoBreak)

Pruebas en la pista

el informe de TecnoBreak no siguió las pruebas de neumáticos en la propia pista del fabricante, pero recibió información sobre cómo van a verificar la resistencia de los compuestos en el circuito Panamericano, ubicado en Elias Fausto, en el interior de São Paulo.

Considerado el campo de pruebas de Pirelli más avanzado del mundo, el complejo inaugurado en agosto de 2020 ocupa una superficie de 1.650.000 m² y consta de siete pistas, que suman 22 km de longitud y permiten realizar hasta 15 pruebas diferentes simultáneamente. Las pistas son: Dry Handling, Wet Handling, Steering Pad, Comfort, Special Tests, External Ruido y uno de los Circuitos Off-Road más completos del país.

Los neumáticos Pirelli también se prueban en la pista hasta el agotamiento (Imagen: Divulgación/Fernanda Freixosam, Pirelli)

“El Circuito Panamericano es más grande y versátil en comparación con la antigua pista de carreras, gracias a la estructura multipista que permite un mayor y más sofisticado número de pruebas, optimizando también el tiempo de desarrollo. La estructura hace uso de tecnología de punta disponible en el sector para reforzar el desarrollo de los productos de Pirelli y socios, a favor del consumidor”, explicó Roberto Falkenstein.

El Circuito Panamericano también cuenta con auditorio, salas de reuniones y briefing, palcos y todo lo necesario para brindar a las marcas interesadas la posibilidad de lanzar productos en un circuito profesional, incluyendo Track Days y eventos de conducción.

¿Te ha gustado saber cómo nace un neumático y cómo se fabrica? Así que vamos a darte la última pero también importante información. Todo el proceso, desde la llegada del caucho bruto, al inicio, aún en Santo André, hasta las pruebas finales, de uniformidad e inspección, dura cerca de 7 días. Entonces, ¿viste cómo hacer un neumático requiere mucho trabajo?

Tommy Banks
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